Beim Thermoformen von PES Vlies entsteht aus einem flexiblen Faserverbund ein formstabiles und hochwertiges Bauteil. Zu Beginn wird das Rohmaterial im Ofen gleichmäßig erwärmt. Je nach Produkt besteht es entweder aus einem reinen Vlies oder aus einem mehrschichtigen Aufbau aus Trägerlage, Klebeschicht und Polyester Stoff auf einer oder auf beiden Seiten. Durch die Erwärmung wird das Material weich, flexibel und bereit für den Formprozess.
Sobald die optimale Temperatur erreicht ist, entnimmt ein Roboter das Material aus dem Ofen und legt es präzise zwischen die beiden Formhälften des Werkzeugs. Diese schließen sich kontrolliert und drücken das aufgeheizte Material zusammen. Unter Druck passt sich der Faserverbund exakt den Konturen des Werkzeugs an. Gleichzeitig verbindet sich der Schichtaufbau dauerhaft miteinander, da die thermoplastischen Fasern im Inneren verschmelzen und beim Abkühlen wieder erstarren.
Das Ergebnis sind stabile, leichte und maßhaltige Formteile, die sich ideal für den Einsatz im Fahrzeuginterieur eignen.
Im Vergleich zu ABS Tiefziehen bietet das Thermoformen von PES Vlies klare Vorteile. Die Bauteile werden stabiler und gleichzeitig leichter. Oberflächen fühlen sich wertiger an und eignen sich besser für den Innenraum. Außerdem lassen sich Trägerlage, Klebeschicht und Stoffbezug in einem Schritt formen und verbinden, was zusätzliche Arbeitsschritte spart. Das Vlies dämpft Schall und Vibrationen auf natürliche Weise und verbessert so die akustischen Eigenschaften des Fahrzeugs. Insgesamt entsteht ein langlebiges und funktionales Bauteil bei gleichzeitig hoher Gestaltungsfreiheit.
Hier finden Sie typische Einsatzbereiche unserer Thermoforming Bauteile. Die Beispiele zeigen, in welchen Anwendungen unsere Materialien ihre besonderen Eigenschaften voll entfalten. Je nach gewünschter Anforderung wählen wir das passende Rohmaterial und den optimalen Herstellungsprozess, um für jedes Bauteil die beste technische und wirtschaftliche Lösung zu erzielen.
Gewicht spielt in Caravans und Wohnmobilen eine entscheidende Rolle. Darum sind die Verkleidungen von A- und B-Säulen, Dachunterseiten und anderen Innenraumteilen in der Regel relativ dünn. Solche Formteile stellen wir in der Regel mit unseren Composite-Werkstoffen im Thermoform-Verfahren her. Bei geringem Gewicht durch geringe Materialstärke bleiben sie dauerhaft flexibel und stoßfest.
Die Rückwandverkleidung eines Kastenwagens ist flächenmäßig relativ groß und sie muss sehr stabil sein. Mit der Auswahl der richtigen Trägermaterialien und Kunstharze können wir auch hier ein dünnes, leichtes aber sehr robustes Formteil im Thermoformverfahren herstellen.
Der Innenraum von Landmaschinen ist in der Regel sehr komplex gestaltet, daher wird er aus unterschiedlichsten kleineren Verkleidungselementen zusammengesetzt. Auch hier kommt bei vielen, wenn auch nicht bei allen Komponenten das Thermoform-Verfahren zum Einsatz.
Akustik Paneele verbessern die Raumakustik spürbar, indem sie Schall absorbieren und störende Reflexionen reduzieren. Gleichzeitig ermöglichen sie ansprechende Formen und Oberflächen, sodass funktionale Akustiklösungen harmonisch in das Gestaltungskonzept von Wohnräumen, Büros oder Fahrzeuginterieurs integriert werden können.
Es ist selbst für uns immer wieder faszinierend! Ob Kunststofffasern, hochwertiger Wollfilz, Hanfgewebe oder eine Sisalmatte – sobald das Material in eine unserer Pressen wandert, wird es transformiert, bekommt eine dritte Dimension, scharfe Konturen, weiche Rundungen, eine völlig neue Oberflächenstruktur. Das weiche Gewebe wird schlagfest und robust, das unscheinbare Textil wird aufgewertet, wird unverzichtbarer Teil eines Designs. Die Varianten dieser Transformation sind schier endlos: Unzählige Trägermaterialien, Farben und Formen ergeben immer neue Produkte! Ihren Ideen sind (fast) keine Grenzen gesetzt…
Lassen Sie uns über Ihr Projekt sprechen – wir finden die passende Lösung.